Мир

Volkswagen запустил завод по переработке старых батарей

Новые цеха запустили председатель производственного совета Дирк Виндмюллер (слева) и директор завода Volkswagen Group Components в Зальцгиттере Андреас Салевски.

Компания Volkswagen Group Components ввела в эксплуатацию завод по переработке старых тяговых батарей в Зальцгиттере — на той же своей площадке, где уже есть центр компетенции по батареям и где будут также построены новые цеха по выпуску литиево-ионных ячеек. Новый завод в своей нынешней, пилотной, фазе сможет перерабатывать 3600 аккумуляторных систем в год (общим весом 1500 т), а в дальнейшем нарастит мощности.

Підпишись на канал "УкрАвтопром"

Volkswagen запустил завод по переработке старых батарей

Старые батареи полностью разряжаются, чтобы использовать остатки энергии и повысить безопасность переработки. Затем блок разбирается на модули. Они идут в шредер.

До разборки аккумулятора автоматика проверяет его параметры и определяет, не пригодна ли батарея для другого применения — например, для работы в роли стационарного накопителя энергии. Если нет, то блок идёт в переработку. Комплекс машин извлекает из батарей литий, никель, марганец, графит и кобальт. На выходе они идут одним чёрным порошком. Их разделение на химические элементы осуществляют уже партнёры компании, используя разные реагенты. Также из старого аккумулятора извлекаются алюминий, медь и пластмассы.

Указанные ценные материалы могут быть направлены в замкнутый производственный цикл, то есть для выпуска новых тяговых батарей. В перспективе этот процесс может дойти до уровня переработки и вторичного использования батареи более чем в 90%, сообщают немцы. Интересно, что в 400-килограммовом аккумуляторном блоке содержится 8 кг лития, 9 кг кобальта, 12 кг марганца, 21 кг пластика, 22 кг меди, 41 кг никеля, 71 кг графита, 126 кг алюминия.

Volkswagen запустил завод по переработке старых батарей

Полученная в шредере смесь высушивается, и особое сито отделяет графит, литий, никель, марганец и кобальт. Ряд других сепараторов разделяет магнитные и немагнитные металлы, пластик. Все они сортируются по мешкам, в которых будут транспортированы на другие производства для повторного использования.

Volkswagen уверяет: используя катод из вторичного сырья и электричество из возобновляемых источников, выбросы CO2 в процессе производства одного тягового аккумулятора ёмкостью 62 кВт•ч можно сократить на 1,3 т в сравнении с классическим производством. Добавим, что переработкой старых батарей или исследованиями в этом направлении сейчас занимается немало компаний. Можно вспомнить похожие проекты Ниссана, Тойоты, Audi и Hyundai.

Source
drive.ru

Back to top button